Projekt «EOL-Testgeräte» — 100% Prüfung. Jedes Detail. Jedes Gerät.
Jedes gefertigte Gerät muss vor der Auslieferung vollständig geprüft werden — nicht nur die Grundfunktion, sondern jedes relevante Detail. Der Kunde soll ein Gerät erhalten, das hundertprozentig zuverlässig ist. Nicht eines, das wahrscheinlich funktioniert.
Kunden: TB-Safety AG · Eugen Seitz AG
Vollständig, schnell,
reproduzierbar.
Wie prüft man ein komplexes Gerät vollständig, schnell und reproduzierbar — in der Serienproduktion, mit minimalem Bedieneraufwand?
Und wie erkennt man nicht nur aktuelle Fehler, sondern auch schleichende Abweichungen über Tausende von Geräten hinweg?
Über 30 Messpunkte pro Gerät — vollautomatisch
Kein Detail zu klein
Spannungslevel und Streuungen, Piepston-Frequenz und Lautstärke, LED-Helligkeit, Farbtemperatur und Farbgenauigkeit, Flowmeter-Kalibrierung im Arbeitspunkt — sogar Lager- und Lüfterprobleme werden per FFT-Auswertung akustisch erkannt.
Vollautomatischer Ablauf
Der Bediener meldet sich per RFID an. Der Prüfablauf läuft automatisch durch, gibt klare Rückmeldung bei Fehlern — inklusive Hinweise auf die häufigsten Ursachen. Am Ende: Etikettenausdruck und automatische Datenablage.
Langzeittracking
Alle Messdaten werden gespeichert. Driftet ein Wert über Hunderte von Geräten langsam aus der Toleranz, wird das erkannt, bevor es zum Problem wird. Die Prüfdaten fliessen direkt in die TBS-Plattform ein.
Der Weg dorthin
Was zwischen Idee und Serie liegt: Prototypen, Iterationen, Rückschläge — die Realität hinter dem fertigen Bild.
Fehler werden erkannt, bevor sie beim Kunden ankommen
Kein Gerät verlässt die Produktion ohne 100%-Prüfung. Langzeitabweichungen werden sichtbar, bevor sie zu Rückrufen führen. Und der Bediener braucht kein Expertenwissen — das System führt ihn. Entwickelt und eingesetzt für TB-Safety AG und Eugen Seitz AG.
Brauchen Sie ein Prüfsystem für Ihre Serienproduktion?
Ein Geistesblitz kostet Sie eine Stunde. Was dabei herauskommt, oft viel mehr.